Magazine Juli 2010

Aktuelle Informationen aus der textilen Welt

Trübes Wasser läuft langsam über den Schöpfrahmen, der mit einem Sieb bespannt ist. Der Schöpfrahmen wird vom Papiermacher völlig waagrecht gehalten. Er wartet, bis nur noch eine nasse Schicht des Materials auf dem feinen Sieb liegt, das vorher in der Maische schwamm. In einem weiteren Schritt erhält der Gautscher vom Papiermacher den Schöpfrahmen, der den Inhalt auf einem Filzlappen mit besonderer Vorsicht abrollt. In der Werkstatt ist ein weiterer Mitarbeiter damit beschäftigt, das durch den Pressvorgang entstandene Papier von den Filzen zu entfernen.

Verweis: http://alexander.glueck.rshost.de/papiermachermuseum.htm

So aufwendig lief die Papierherstellung in früheren Tagen ab. In vielen Arbeitsschritten musste der Natur jedes Gramm Papier mühsam abgerungen werden. Mittlerweile ist diese Arbeit von Maschinen übernommen worden. Am Prinzip der Papierherstellung hat sich jedoch bis heute nichts geändert. Nach wie vor werden die Fasern zunächst in Wasser aufgeschwemmt, bis eine gleichmäßige Dispersion entsteht. Anschließend werden die Fasern mit Sieben wieder vom Wasser getrennt, so dass sich ein Faservlies bildet. Die nachfolgenden Arbeitsschritte haben dann die Aufgabe, die Feuchtigkeit durch mechanische und thermische Prozesse wieder zu entziehen.

Verwendete man früher zur Papierherstellung hauptsächlich Hadern – gemeint ist damit Fasermaterial, das überwiegend aus Textilabfällen, vor allem Baumwolle, Hanf und Leinen besteht – so sind es inzwischen die aus Holz gewonnene Zellulose bzw. das Altpapier. Diese bilden heute die grundlegenden Rohstoffe der Papierherstellung.

Heute – unverzichtbares Massenprodukt

In der heutigen Zeit ist der Papierverbrauch extrem hoch. Der durchschnittliche Bedarf liegt in Deutschland jährlich bei ca. 230 kg Papier pro Kopf.

Folgendes Rechenbeispiel verdeutlicht die Bedeutung des Papiers als Massenprodukt:

  1. Entfernung Erde zu Mond = 384.400 km
  2. 1 DIN A4 Blatt Papier = 5 g
  3. 1.000 DIN A4 Blatt Papier = 5 kg (dies entspricht einer Höhe von 11 cm)
  4. Jahresverbrauch je Einwohner x Einwohnerzahl Deutschland = Entfernung
    1. 230 kg / 5 kg x 11 cm x 80 Mio. = 404.800 km

Schichtet man diese Menge an Papier auf, dann würde der Stapel von der Erde bis zum Mond reichen – und sogar darüber hinaus.

Um diesen immensen Bedarf zu decken, produzieren technisch höchst anspruchsvolle Produktionsanlagen 1500-1700 m Papier in der Minute. Der immer größer werdende Anspruch und Bedarf zwingt die Hersteller zu ständiger Qualitäts- und Produktivitätssteigerung, so dass heute Papiermaschinen mit einer Maschinenlänge von bis zu 250 m, einer Höhe von 11 m und Bahnbreiten von bis zu 10 m durchaus keine Seltenheit mehr sind.

Die Papierherstellung erfolgt in acht Schritten

  1. Stoffgewinnung
  2. Stoffaufbereitung
  3. Siebpartie
  4. Presspartie
  5. Trockenpartie
  6. Oberflächenveredelung
  7. Glätten
  8. Schnitt

In der Stoffgewinnung wird der Rohstoff Holz zunächst in kleinste Teilchen zerlegt, entweder mechanisch oder durch den Einsatz chemischer Stoffe. Auch das verwendete Altpapier muss vorbereitet, das heißt zerkleinert und gereinigt werden. Im nächsten Schritt, der Stoffaufbereitung, werden die Zutaten mit Wasser zu einem Brei vermischt. Danach wird die Masse homogenisiert und die Fasern werden aufgespleißt. Anschließend wird die Fasermischung gleichmäßig auf die gesamte Breite eines ständig umlaufenden, langen Siebs verteilt, wobei das Wasser gleichzeitig abläuft oder abgesaugt wird.

Die Fasern bilden ein sogenanntes Faservlies. Die Gleichmäßigkeit der Ablagerung entscheidet über die spätere Qualität des Papiers und hängt unter anderem von der Laufgeschwindigkeit des Siebs und der Technik der Faserformierung ab. Das Faservlies aus der Siebpartie enthält immer noch einen hohen Wasseranteil, der in der Presspartie durch große, gegeneinander pressende Filzzylinder ausgeschieden wird. Danach wird die Papierbahn in der Trockenpartie durch große Öfen geleitet und auf die vorbestimmte Restfeuchtigkeit getrocknet. Je nach Anwendung wird die Papieroberfläche am Prozessende noch veredelt, geglättet und zugeschnitten.

Nach dieser Grundmethode entstehen heute fast alle Papierarten. Die Vielfalt an Papieren und die qualitativen Unterschiede resultieren aus der Auswahl, Abstimmung und Verarbeitung der Rohstoffe.

Übrigens: Details zu Papiermaschinenfilzen in der Papierherstellung und entsprechenden Lösungen von Groz-Beckert finden Sie im Artikel "Schnittstelle zwischen Papier und Maschine".